El proceso de moldeo por inyección de las piezas de plástico incluye principalmente cuatro etapas, como el llenado - presión de presión - enfriamiento - desmoldeamiento, etc., que determinan directamente la calidad de moldeo del producto, y estas cuatro etapas son un proceso continuo completo.
1.El llenado de la etapa de llenado es el primer paso en todo el proceso del ciclo de inyección, el tiempo se calcula desde el cierre del molde hasta el relleno de la cavidad del moho a aproximadamente el 95%. En teoría, cuanto más corto sea el tiempo de llenado, mayor es la eficiencia de moldeo, pero en la práctica, el tiempo de moldeo o la velocidad de inyección están limitadas por muchas condiciones. La velocidad de corte es alta durante el llenado de alta velocidad y el llenado de alta velocidad, y la viscosidad del plástico disminuye debido al efecto del adelgazamiento de corte, lo que reduce la resistencia al flujo general; Los efectos de calentamiento viscoso local también pueden adelgazar el grosor de la capa curada. Por lo tanto, durante la fase de control de flujo, el comportamiento de llenado a menudo depende del tamaño del volumen a llenar. Es decir, en la etapa de control de flujo, debido al relleno de alta velocidad, el efecto de adelgazamiento de corte de la masa fundida es a menudo grande, mientras que el efecto de enfriamiento de la pared delgada no es obvio, por lo que prevalece la utilidad de la velocidad. Control de la conducción de calor de llenado de baja velocidad Cuando se controla el relleno de baja velocidad, la velocidad de corte es baja, la viscosidad local es alta y la resistencia al flujo es grande. Debido a la lenta tasa de reabastecimiento y un flujo lento de termoplásticos, el efecto de conducción de calor es más obvio, y la pared del molde frío se quita rápidamente el calor. Junto con una menor cantidad de calentamiento viscoso, el grosor de la capa curada es más gruesa, lo que aumenta aún más la resistencia del flujo en las paredes más delgadas. Debido al flujo de la fuente, la cadena de polímero de plástico frente a la onda de flujo está dispuesta frente a la onda de flujo casi paralela. Por lo tanto, cuando las dos hilos de plástico se cruzan en masa, las cadenas de polímero en la superficie de contacto son paralelas entre sí; Además, los dos hilos de fusión tienen diferentes propiedades (tiempo de residencia diferente en la cavidad del moho, temperatura y presión diferentes), lo que resulta en una resistencia estructural microscópica deficiente en el área de intersección de fusión. Cuando las piezas se colocan en un ángulo apropiado debajo de la luz y se observan a simple vista, se puede encontrar que hay líneas articulares obvias, que es el mecanismo de formación de la línea de soldadura. La línea de soldadura no solo afecta la apariencia de la parte plástica, sino que también causa fácilmente la concentración de tensión debido a la microestructura suelta, lo que reduce la resistencia de la parte y las fracturas.
En términos generales, la resistencia de la línea de soldadura producida en el área de alta temperatura es mejor, porque bajo la situación de alta temperatura, la actividad de la cadena del polímero es mejor y puede penetrar y enrollar entre sí, además, la temperatura de las dos fusión en el área de alta temperatura es relativamente cercana, y las propiedades térmicas de la masa fundida son casi la misma, lo que aumenta la resistencia del área de soldado; Por el contrario, en el área de baja temperatura, la resistencia a la soldadura es pobre.
2. La función de la etapa de retención es aplicar continuamente la presión, compactar la fusión y aumentar la densidad (densificación) del plástico para compensar el comportamiento de contracción del plástico. Durante el proceso de retención, la presión posterior es mayor porque la cavidad del moho ya está llena de plástico. En el proceso de retención de compactación, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección solo puede moverse lentamente hacia adelante ligeramente, y la velocidad de flujo del plástico también es relativamente lenta, y el flujo en este momento se llama flujo de retención. Dado que el plástico se enfría y se cura más rápido por la pared del molde durante la etapa de retención, y la viscosidad del fusión aumenta rápidamente, la resistencia en la cavidad del molde es muy grande. En la etapa posterior del embalaje, la densidad del material continúa aumentando, las piezas de plástico se forman gradualmente y la etapa de retención continúa hasta que la puerta se solidifica y sellada, momento en el cual la presión de la cavidad del moho en la etapa de retención alcanza el valor más alto.
En la fase de embalaje, el plástico exhibe propiedades parcialmente compresibles debido a la presión bastante alta. En áreas con presiones más altas, los plásticos son más densos y más densos; En áreas con presiones más bajas, los plásticos son más sueltos y densos, lo que hace que la distribución de densidad cambie con la ubicación y el tiempo. El caudal de plástico durante el proceso de retención es extremadamente bajo, y el flujo ya no juega un papel dominante; La presión es el factor principal que afecta el proceso de retención. Durante el proceso de retención, el plástico ha llenado la cavidad del moho, y la masa fundida gradualmente solidificada actúa como el medio para transmitir la presión. La presión en la cavidad del molde se transmite a la superficie de la pared del molde con la ayuda del plástico, que tiende a abrir el molde, por lo que se requiere la fuerza de sujeción adecuada para sujetar. En circunstancias normales, la fuerza de expansión del molde estirará ligeramente el molde, lo cual es útil para el escape del molde; Sin embargo, si la fuerza de expansión del moho es demasiado grande, es fácil causar la rebabe del producto moldeado, desbordamiento e incluso abrir el molde.
Por lo tanto, al elegir una máquina de moldeo por inyección, se debe seleccionar una máquina de moldeo por inyección con una fuerza de sujeción lo suficientemente grande para evitar la expansión del moho y mantener efectivamente la presión.
3.Etapa de enfriamiento en el molde de moldeo por inyección, el diseño del sistema de enfriamiento es muy importante. Esto se debe a que los productos de plástico moldeados solo se pueden enfriar y curar a una cierta rigidez, y después de la demolda, los productos de plástico pueden evitarse de la deformación debido a las fuerzas externas. Dado que el tiempo de enfriamiento representa aproximadamente el 70% ~ 80% de todo el ciclo de moldeo, un sistema de enfriamiento bien diseñado puede acortar en gran medida el tiempo de moldeo, mejorar la productividad de moldeo por inyección y reducir los costos. Un sistema de enfriamiento de diseño incorrecto alargará el tiempo de moldeo y aumentará el costo; El enfriamiento desigual causará aún más deformación y deformación de productos de plástico. Según el experimento, el calor que ingresa al molde de la masa fundida se disipa aproximadamente en dos partes, una parte se transmite 5% a la atmósfera por radiación y convección, y el 95% restante se realiza desde la masa fundida al molde. Debido al papel de la tubería de agua de enfriamiento en el molde, el calor se transfiere del plástico en la cavidad del molde a la tubería de agua de enfriamiento a través de la base del molde a través de la conducción de calor, y luego se quita por el refrigerante a través de la convección de calor. Una pequeña cantidad de calor que el agua de enfriamiento no se lleva en el molde continúa realizándose en el molde hasta que entra en contacto con el mundo exterior y se dispersa en el aire.
El ciclo de moldeo de moldeo por inyección consiste en el tiempo de sujeción de moho, el tiempo de llenado, el tiempo de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento y el tiempo de liberación. Entre ellos, la proporción de tiempo de enfriamiento es la más grande, aproximadamente 70%~ 80%. Por lo tanto, el tiempo de enfriamiento afectará directamente la longitud del ciclo de moldeo y la salida de los productos de plástico. La temperatura de los productos de plástico en la etapa de desmoldeamiento debe enfriarse a una temperatura inferior a la temperatura de deflexión de calor de los productos de plástico para evitar el fenómeno flojo causado por el estrés residual o la deformación y la deformación causada por la fuerza externa de la desmoldeamiento de productos de plástico.
Los factores que afectan la tasa de enfriamiento de los productos son: diseño de productos de plástico.
Principalmente de los productos de plástico, espesor de la pared. Cuanto mayor sea el grosor del producto, más tiempo será el tiempo de enfriamiento. En general, el tiempo de enfriamiento es aproximadamente proporcional al cuadrado del grosor del producto de plástico, o a la 1.6a potencia del diámetro máximo del corredor. Es decir, el grosor de los productos de plástico se duplica y el tiempo de enfriamiento aumenta 4 veces.
Material de molde y su método de enfriamiento.Los materiales de moho, que incluyen núcleo de moho, material de cavidad y material base del moho, tienen una gran influencia en la velocidad de enfriamiento. Cuanto mayor sea la conductividad térmica del material del moho, mejor será la transferencia de calor del plástico por unidad de tiempo y más corto es el tiempo de enfriamiento. Configuración de la tubería de agua de enfriamiento.Cuanto más cerca sea la tubería de agua de enfriamiento para la cavidad del molde, más grande es el diámetro de la tubería y cuanto mayor sea el número, mejor será el efecto de enfriamiento y más corto será el tiempo de enfriamiento. Flujo de refrigerante.Cuanto más grande sea la tasa de flujo de agua de enfriamiento (generalmente es mejor lograr la turbulencia), mejor será el agua de enfriamiento por convección de calor. La naturaleza del refrigerante. La viscosidad y la conductividad térmica del refrigerante también afectan el efecto de transferencia de calor del moho. Cuanto menor sea la viscosidad del refrigerante, mayor es la conductividad térmica, menor es la temperatura y mejor será el efecto de enfriamiento. Selección de plástico.El plástico se refiere a una medida de la velocidad a la que el plástico conduce el calor desde un lugar caliente hasta un lugar frío. Cuanto mayor sea la conductividad térmica de los plásticos, mejor será el efecto de conducción de calor o el calor específico de los plásticos es bajo, y la temperatura es fácil de cambiar, por lo que el calor es fácil de escapar, el efecto de conducción de calor es mejor y el tiempo de enfriamiento requerido es más corto. Configuración de parámetros de procesamiento. Cuanto mayor sea la temperatura de alimentación, mayor es la temperatura del moho, menor será la temperatura de expulsión y más largo es el tiempo de enfriamiento requerido. Reglas de diseño para sistemas de enfriamiento:El canal de enfriamiento debe diseñarse para garantizar que el efecto de enfriamiento sea uniforme y rápido. El sistema de enfriamiento está diseñado para mantener un enfriamiento adecuado y eficiente del molde. Los orificios de enfriamiento deben ser de tamaño estándar para facilitar el procesamiento y el ensamblaje. Al diseñar un sistema de enfriamiento, el diseñador de moho debe determinar los siguientes parámetros de diseño de acuerdo con el grosor de la pared y el volumen de la parte de plástico: la posición y el tamaño del orificio de enfriamiento, la longitud del orificio, el tipo de orificio, la configuración y la conexión del orificio, y la velocidad de flujo y las propiedades de transferencia de calor del refrigerante.
4.Demolding Stagedemolding es el último enlace en el ciclo de moldeo por inyección. Aunque el producto ha sido en frío, pero la demolda todavía tiene un impacto muy importante en la calidad del producto, el método de desmoldeamiento inadecuado puede conducir a una fuerza desigual del producto durante el desmoldeo y causar deformación del producto y otros defectos al expulsar. Hay dos formas principales de demoldar: la barra de eyectores de desmoldado y el desmoldeo de la placa de desnudos. Al diseñar el molde, es necesario elegir el método de desmoldeamiento apropiado de acuerdo con las características estructurales del producto para garantizar la calidad del producto.
Tiempo de publicación: enero-30-2023